Parameter Acuan Suntikan

Tekanan suntikan disediakan oleh sistem hidraulik sistem pengacuan suntikan. Tekanan silinder hidraulik dihantar ke plastik cair melalui skru mesin pengacuan suntikan. Didorong oleh tekanan, plastik cair memasuki pelari acuan (untuk sesetengah acuan, ini juga pelari utama), pelari cawangan, dan akhirnya memasuki rongga acuan melalui pintu pagar. Proses ini dipanggil pengacuan suntikan, atau pengisian. Tekanan wujud untuk mengatasi rintangan semasa proses aliran cair; sebaliknya, rintangan yang terdapat dalam proses aliran perlu diimbangi oleh tekanan mesin pengacuan suntikan untuk memastikan pengisian lancar.

Semasa pengacuan suntikan, tekanan paling tinggi pada muncung mesin pengacuan suntikan untuk mengatasi rintangan aliran sepanjang laluan cair. Selepas itu, tekanan secara beransur-ansur berkurangan sepanjang aliran ke arah pinggir utama cair. Jika rongga acuan mempunyai pengaliran yang baik, tekanan akhir pada bahagian hadapan leburan ialah tekanan atmosfera.

Banyak faktor mempengaruhi tekanan pengisian cair, yang secara umum boleh dikategorikan kepada tiga jenis:

(1) Faktor bahan, seperti jenis dan kelikatan plastik;

(2) Faktor struktur, seperti jenis, nombor, dan lokasi sistem gating, bentuk rongga acuan, dan ketebalan bahagian;

(3) Elemen proses pengacuan.

Masa suntikan yang dibincangkan di sini merujuk kepada masa yang diperlukan untuk plastik cair untuk mengisi rongga acuan, tidak termasuk masa tambahan seperti pembukaan dan penutup acuan. Walaupun masa suntikan adalah sangat singkat dan mempunyai kesan kecil pada kitaran pengacuan, pelarasan masa suntikan memainkan peranan penting dalam mengawal tekanan pintu, pelari, dan rongga. Masa suntikan yang munasabah menyumbang kepada pengisian cair yang ideal dan penting untuk meningkatkan kualiti permukaan produk dan mengurangkan toleransi dimensi.

Masa suntikan hendaklah jauh lebih pendek daripada masa penyejukan, kira-kira 1/10 hingga 1/15 masa penyejukan. Peraturan ini boleh digunakan sebagai asas untuk meramalkan jumlah masa pengacuan bahagian plastik. Dalam analisis aliran acuan, masa suntikan dalam keputusan analisis adalah sama dengan masa suntikan yang ditetapkan dalam keadaan proses hanya apabila cair diisi sepenuhnya oleh putaran skru. Jika skru bertukar kepada tekanan penahan sebelum rongga diisi sepenuhnya, keputusan analisis akan lebih besar daripada tetapan keadaan proses.

Suhu suntikan adalah faktor penting yang mempengaruhi tekanan suntikan. Tong mesin pengacuan suntikan mempunyai 5-6 zon pemanasan, dan setiap bahan mempunyai suhu pemprosesan yang sesuai (suhu pemprosesan terperinci boleh didapati dalam data yang disediakan oleh pembekal bahan). Suhu suntikan mesti dikawal dalam julat tertentu. Suhu yang terlalu rendah mengakibatkan pemplastikan leburan yang lemah, menjejaskan kualiti bahagian acuan dan meningkatkan kesukaran proses; suhu yang terlalu tinggi membawa kepada penguraian bahan. Dalam pengacuan suntikan sebenar, suhu suntikan selalunya lebih tinggi daripada suhu tong, dengan perbezaan bergantung pada kadar suntikan dan sifat bahan, mencapai sehingga 30 darjah . Ini disebabkan oleh haba yang tinggi yang dihasilkan oleh ricih semasa leburan melalui muncung suntikan. Perbezaan ini boleh dikompensasikan dalam analisis aliran acuan dalam dua cara: satu adalah untuk mengukur suhu cair semasa suntikan udara, dan yang lain adalah untuk memasukkan muncung dalam model.

Berhampiran penghujung proses suntikan, skru berhenti berputar tetapi terus memajukan, di mana titik suntikan memasuki peringkat tekanan pegangan. Semasa proses tekanan pegangan, muncung mesin pengacuan suntikan secara berterusan menyuap bahan ke dalam rongga untuk mengisi volum yang dikosongkan oleh pengecutan bahagian tersebut. Jika rongga diisi tanpa menahan tekanan, bahagian tersebut akan mengecut lebih kurang 25%, terutamanya pada tulang rusuk di mana pengecutan yang berlebihan akan meninggalkan kesan pengecutan. Tekanan pegangan biasanya kira-kira 85% daripada tekanan pengisian maksimum, tetapi ini harus ditentukan berdasarkan keadaan sebenar.

Tekanan belakang merujuk kepada tekanan yang perlu diatasi oleh skru apabila membalikkan dan menarik balik untuk menyimpan bahan. Tekanan belakang yang tinggi bermanfaat untuk penyebaran pigmen dan peleburan plastik, tetapi ia juga memanjangkan masa penarikan balik skru, mengurangkan panjang gentian plastik, dan meningkatkan tekanan mesin pengacuan suntikan. Oleh itu, tekanan belakang harus lebih rendah, secara amnya tidak melebihi 20% daripada tekanan suntikan. Apabila plastik busa pengacuan suntikan, tekanan belakang harus lebih tinggi daripada tekanan pembentukan gas; jika tidak, skru akan ditolak keluar dari tong. Sesetengah mesin pengacuan suntikan boleh diprogramkan dengan tekanan belakang untuk mengimbangi pengurangan panjang skru semasa pencairan, yang mengurangkan haba input dan menurunkan suhu. Walau bagaimanapun, kerana keputusan perubahan ini sukar untuk diramal, tidak mudah untuk menyesuaikan mesin dengan sewajarnya.